Com reparar els defectes de fabricació dels recipients a pressió?

I. Reparació de rectificat - Apte per a defectes superficials menors

Per a defectes superficials, com ara esquerdes superficials, retallades, cràters, rascades o corrosió menor, si no afecten la resistència estructural i el gruix de la paret restant després de la mòlta compleix els requisits de verificació de la resistència, es pot utilitzar la mòlta per eliminar-los.

1. Utilitzeu una esmoladora angular o una esmoladora de dits per tallar la zona defectuosa. El contorn de mòlta ha de tenir una transició suau, amb un control d'angle d'1:3 o superior per evitar la formació de cantonades afilades.

2. Després de la mòlta, s'han de realitzar proves de penetrants (PT) o proves de partícules magnètiques (MT) per confirmar que les esquerdes i altres defectes s'han eliminat completament.

3. En general, la profunditat de mòlta no ha de superar el 5% del gruix del material base, i la continuïtat de la forma de la soldadura i la connexió amb el material base no s'han de danyar.

4. Aquest mètode no requereix treball en calent, té un risc de construcció baix, és adequat per a un tractament ràpid-in situ i és el mètode de reparació no-destructiu preferit.

II. Soldadura de reparació i soldadura de superposició: per a defectes més profunds o penetrants
Quan la profunditat del defecte és important, com ara penetració incompleta, manca de fusió, porositat, inclusions d'escòria o esquerdes profundes, cal reparar la soldadura o la soldadura de superposició per restaurar la integritat del material.

1. En primer lloc, traieu el defecte a fons mitjançant l'arc de carboni o el mecanitzat, assegurant-vos un bisell en forma d'U-a la part inferior. Després de l'eliminació, les proves PT/MT confirmen l'absència d'esquerdes residuals.

2. Cal preescalfar abans de soldar. La temperatura de preescalfament depèn del material i el gruix, normalment entre 150 i 300 graus. La temperatura d'interpass no ha de ser inferior a la temperatura de preescalfament per evitar esquerdes per fred.

3. Utilitzar materials de soldadura iguals o compatibles amb la soldadura original. El diàmetre de l'elèctrode no ha de superar els Ø3,2 mm per garantir la qualitat de la soldadura.

4. Després de la reparació de la soldadura, feu les mateixes proves no-destructives (RT/UT/MT/PT) que la soldadura original. Pot ser necessari un tractament tèrmic post-soldadura per eliminar l'estrès residual.

Nota especial: per a equips que contenen mitjans extremadament o molt perillosos, contenidors criogènics, contenidors d'acer Cr-Mo i equips propensos a la corrosió per estrès, els requisits de reparació de soldadura són més estrictes i s'ha de seguir estrictament la qualificació del procediment de soldadura.

III. Reparació de pedaços: abordar danys localitzats greus Quan una àrea gran presenta corrosió, protuberància, deteriorament del material o fallades repetides de reparació, es pot utilitzar el pegat per substituir localment els components dels coixinets de pressió-.

1. La zona defectuosa s'ha d'eliminar completament. La placa de pegat ha de ser circular, el·líptica o rectangular amb cantonades arrodonides, amb un radi de cantonada no inferior a 100 mm per evitar la concentració d'estrès.

2. El material, el gruix i el rendiment de la placa de pegat han de ser coherents amb el material base. S'ha de permetre l'expansió i la contracció lliures durant la soldadura per evitar tensions addicionals.

3. En general, la longitud del pegat no ha de ser inferior a 300 mm i la distància entre el pegat i les soldadures adjacents ha de ser superior a tres vegades el gruix nominal de la paret o superior a 100 mm.

4. Quan la profunditat de reparació supera la meitat del gruix de la paret, s'ha de repetir una prova de pressió segons estàndards com GB/T150.

Com que el pegat implica un extens treball de soldadura, introdueix fàcilment nous defectes de soldadura i tensió residual, i ara s'utilitza amb precaució, només quan és absolutament necessari.

IV. Substitució de components: per defectes greus irreversibles
Quan els components crítics del coixinet de pressió-com ara cilindres, capçals i broquets presenten una propagació irreparable d'esquerdes, corrosió severa o fallades repetides de reparació, s'han de substituir decididament.

1. Els components de substitució han de complir els requisits de disseny originals, inclosos el material, les especificacions i l'estat del tractament tèrmic.

Durant la instal·lació, s'ha de tenir cura de protegir les superfícies de segellat i els punts de connexió per evitar danys secundaris.

2. Després de la substitució, s'han de tornar a fer proves no-destructives, proves de pressió i proves funcionals per garantir la seguretat general.

Aquest mètode és més car, però pot eliminar fonamentalment els perills ocults i és adequat per a situacions amb alts requisits de seguretat.

V. Materials compostos i reforç mecànic - ​​Tecnologies emergents i de reparació d'emergència

1. Reparació de material compost
Adequat per a zones sense -pressió-o com a mesura d'emergència temporal, com ara l'ús d'un drap de fibra de carboni + resina epoxi per reforçar la unió superficial.

Abans de la reparació, les superfícies d'unió del dipòsit s'han de tractar amb eliminació de pintura, eliminació d'òxid i desgreixatge per garantir la força d'unió.

Després d'aplicar l'adhesiu epoxi, premeu i cureu. Es pot posar en ús després de 48 hores a temperatura ambient o 4 hores amb un curat accelerat de 80 graus.

Aquest mètode no requereix flama oberta i és adequat per a un segellat ràpid de fuites en entorns inflamables i explosius, però només s'ha d'utilitzar com a mètode de reparació de transició.

2. Reforç mecànic S'utilitza en situacions d'emergència on no és possible l'aturada o la flama oberta, com ara l'ús de pinces segmentades juntament amb un adhesiu de segellat per aconseguir un segellat de fuites a pressió.

Els cargols en T-s'insereixen a l'esquerda i es giren per arreglar-la, i després s'estrenyen amb una placa d'acer i una femella per aconseguir un segellat ràpid.

El temps d'operació s'ha de controlar en 30 minuts. Els treballadors han de portar respiradors per garantir la seguretat.

VI. Inspecció i acceptació després de la reparació Després de completar tots els treballs de reparació, s'ha de realitzar un estricte procediment d'inspecció:

1. Inspecció visual: Confirmeu que la formació de la soldadura és bona i que no hi ha defectes superficials com ara socavacions, esquerdes o porositat.

2. Proves no-destructives: feu proves RT, UT, MT o PT a l'àrea reparada d'acord amb els estàndards originals per assegurar-vos que no hi hagi defectes interns que superin els estàndards.

3. Prova de pressió: especialment per a reparacions amb una profunditat superior a la meitat del gruix de la paret, s'ha de tornar a fer una prova de pressió hidrostàtica o pneumàtica per verificar la capacitat de suport de la pressió-.

4. Proves funcionals: comproveu el rendiment del segellat, la pressió de treball i la resposta a la temperatura per assegurar-vos que són normals.

L'acceptació final s'ha de registrar i signar per a la seva confirmació, i incloure-la a la gestió de la fitxa tècnica de l'equip.