Quins són alguns dels problemes habituals en la inspecció dels recipients a pressió?

I. Problemes amb les eines i equips d'inspecció

1. Errors inherents a les eines d'inspecció

L'ús d'eines de mesura com ara pinces a vernier, micròmetres i cintes mètriques sense calibratge regular condueix a mesures dimensionals inexactes.

Les eines de mesura "casuals" tradicionals encara s'utilitzen en les inspeccions de soldadura, sense estàndards de precisió unificats, que afecten el judici de paràmetres clau com ara l'alçada de la soldadura i la profunditat del socavat.

2. Selecció inadequada del manòmetre

La selecció inadequada de l'interval del manòmetre, no configurat per ser d'1,5 a 3 vegades la pressió de prova, provoca lectures inexactes o danys a causa de la superació de l'interval.

Són habituals problemes com ara el vidre trencat i els punters doblegats, que afecten la fiabilitat de les lectures del-lloc.

3. Ús no-estàndard d'equips de prova no-destructius

La inspecció radiogràfica no s'executa segons els requisits del procés, donant lloc a una qualitat de pel·lícula inferior a la norma;

El mal acoblament de les sondes ultrasòniques afecta la ubicació del defecte i el judici quantitatiu.

II. Normes d'inspecció incoherents i implementació

1. Falta d'estandardització en les normes d'inspecció

Les diferents unitats tenen una comprensió i mètodes de mesura inconsistents per a indicadors com ara "angle de vora" i "desalineació", cosa que condueix a diferències en els criteris d'avaluació.

La manca de procediments de prova estandarditzats i la confiança en l'experiència personal per al judici poden conduir fàcilment a errors subjectius.

2. Temporització incorrecta de les proves no-destructives (NDT)

Les proves no es van realitzar 24 hores després de la soldadura, mancant la finestra òptima per al desenvolupament retardat de les esquerdes; Els materials propensos a reescalfar-se esquerdes no van ser sotmesos a una inspecció addicional de la superfície després del tractament tèrmic.

3. Cobertura de proves insuficient i àrees cobertes

No s'han realitzat proves de partícules magnètiques o penetrants al 100% en àrees crítiques, com ara juntes en T-i soldadures de filet, tal com exigeix ​​GB150.4-2011; Les juntes d'acer diferents i les superfícies de superposició de soldadura sovint es passaven per alt, creant punts cecs a les proves.

III. Qüestions de qualificació del personal i normes operatives

1. Personal de proves no qualificat o no coincident

El personal que realitza l'END no tenia certificats de qualificació vàlids o el seu empresari registrat no coincideix amb la unitat operativa real.

Els soldadors sense llicència o la configuració incorrecta dels paràmetres de corrent de soldadura van afectar la qualitat de la soldadura i, per tant, van interferir amb els resultats de la prova.

2. El judici subjectiu afecta els resultats de la inspecció

Els inspectors confien en l'experiència per avaluar visualment la qualitat de la soldadura, sense complir estrictament les normes; L'estat psicològic i la fatiga poden provocar inspeccions o judicis equivocats.

IV. Negligència en la gestió d'accessoris de seguretat

1. Vàlvules de seguretat i manòmetres no calibrats regularment

Les vàlvules de seguretat fa temps que no estan calibrades, algunes estan rovellades i no es poden obrir, perdent la seva funció de protecció contra sobrepressió; Els manòmetres han superat la seva vida útil, amb mal funcionament de l'apuntador o desviacions de lectura, afectant la vigilància operativa.

2. Falten registres de calibració

Les dates de calibració s'enganxen a la darrera data d'inspecció programada, de fet 2-5 anys sense inspecció, cosa que suposa un greu perill de seguretat.

V. Reptes pràctics en la implementació de la inspecció

1. Dificultat per eliminar la capa d'aïllament exterior

Els usuaris no estan disposats a eliminar la capa d'aïllament, cosa que fa impossible realitzar una inspecció macroscòpica exhaustiva de la carcassa i determinar el gruix de la paret; La restauració tardana o de mala qualitat-després de l'eliminació afecta la protecció contra la corrosió i els efectes d'aïllament posteriors.

2. Inspeccions anuals superficials

La majoria de les unitats no realitzaven inspeccions anuals i els operadors desconeixien les regulacions rellevants; El gran nombre de contenidors i la manca de personal de gestió van provocar inspeccions inadequades i dificultats per detectar a temps els possibles perills.

3. Temps d'inspecció insuficient

Les inspeccions es van concentrar durant el període de manteniment anual de la fàbrica, donant lloc a horaris ajustats i grans càrregues de treball, dificultant la garantia de la qualitat de la inspecció; Els inspectors estaven sobrecarregats de treball, augmentant el risc de no fer inspeccions.

VI. Desconnexió entre els informes i la transmissió d'informació

1. Els operadors de primera línia no poden accedir als informes d'inspecció

Els informes només es guarden al departament de gestió-a nivell de fàbrica i els tallers i els equips de treball no poden accedir-hi, cosa que dificulta la implementació de mesures correctores; Els operadors desconeixen l'estat real dels contenidors, mancant de base per al manteniment diari.

2. Registres de reparació incomplets

L'eliminació de defectes, els processos de soldadura, el tractament tèrmic i altres processos no es van registrar amb detall, afectant la inspecció, l'avaluació i la traçabilitat posteriors.